Estos números son conservadores y se basan en operaciones típicas de taladros de columna manuales o de alimentación automática, o de máquinas, utilizando herramientas de acero de alta velocidad (HSS). Algunos valores de materiales asumen el uso adecuado de refrigerante. Las herramientas de mayor calidad pueden permitir RPM más rápidas, tasas de avance y empuje más agresivas, pero generalmente requieren mayor HP.
Si utiliza esta tabla para estimar los requisitos de la máquina para un proyecto de taladrado de husillos múltiples, multiplique algunos números por la cantidad de orificios procesados y añada la resistencia del engranaje interno, etc.
Aluminio
Latón
Hierro fundido
Acero bajo en carbono
Acero inoxidable
Plástico / Madera
Fibra de vidrio
Un taladro de columna típico a menudo tiene una limitación de RPM entre 2000 y 3600 RPM. Si la tabla anterior especifica un RPM más alto de lo que su máquina es capaz, no debería causar un problema funcionar a un RPM más bajo. Por ejemplo, muchas personas taladran orificios de 1/16″ a menos de 10,000 RPM sin problemas.
El proceso de taladrar orificios en metal o materiales similares sin refrigerante es posible pero no se sugiere. En la mayoría de los metales, la tasa de RPM se puede reducir al 25% de lo que se muestra arriba para taladrar sin refrigerante. Sin embargo, en acero inoxidable, la tasa de RPM debe reducirse significativamente más. El acero inoxidable no disipa el calor fácilmente. Casi inmediatamente arruinará el filo de su herramienta. A menudo es útil hacer un corte más profundo en acero inoxidable que uno más ligero para mantener la punta de la herramienta en material "frío" en lugar de cerca de la superficie que fue calentada recientemente por el último paso de la punta de la herramienta. Consulte con el fabricante de su herramienta de taladrado para conocer los requisitos y límites específicos.
El escariado generalmente funciona a 2/3 o menos de las RPM del taladrado. AutoDrill sugiere la misma clasificación de caballos de fuerza en caso de que el orificio sea de tamaño insuficiente, etc. Lo último que desea es que su máquina o motor se detenga. Consulte con el fabricante de su escariador para conocer los requisitos y límites específicos.
El roscado generalmente funciona a alrededor de 1/3 a 1/4 de las RPM del taladrado. Sugerimos un mínimo de 2 a 3 veces la potencia de taladrado para procesos de roscado estándar y números más altos para roscado por laminación o conformación. Consulte con el fabricante de su herramienta de roscado para conocer los requisitos y límites específicos.
¿Por qué mis herramientas se desgastan o rompen rápidamente?
Tenga en cuenta que el desgaste excesivo o la rotura de la herramienta a menudo son causados por:
- Velocidades de superficie incorrectas
- Tasas de avance incorrectas
- Tipo o material de herramienta de corte incorrecto (HSS vs TiN vs Carburo, etc.)
- Herramientas desafiladas
- Puntos duros en el material como incrustaciones, sílice, imperfecciones, etc.
- Tipo de refrigerante o lubricante incorrecto
- Refrigerante o lubricante insuficiente (en general para la eliminación de virutas, fricción, etc.)
- Refrigerante o lubricante insuficiente (en la punta de la herramienta)
- La herramienta no es lo suficientemente rígida (pruebe con bujes o guías de perforación, varillas guía en la máquina perforadora, etc.)
- Corte demasiado profundo sin una eliminación adecuada de virutas – Atascamiento de virutas (pruebe con perforación por picoteo, chorro de aire o opciones de refrigeración a través de la herramienta, etc.)
- Herramientas que fueron fabricadas o afiladas incorrectamente. (preste atención a los ángulos de holgura, ataque y labio, así como a las superficies rugosas, etc.)
Cálculo del tiempo de ciclo al perforar:
Podemos ayudarle a reducir su tiempo de ciclo al perforar agujeros en una pieza o varias piezas. Generalmente, este es el cálculo que utilizamos para determinar el tiempo que tomará realizar un proceso:
Profundidad dividido por avance = rotaciones
Rotaciones dividido por RPM = minutos
Minutos multiplicado por 60 = los segundos que toma el proceso.
(Profundidad = 30% del diámetro de la herramienta más el grosor del material)
Agregar el tiempo de recorrido hasta el producto
Agregar el tiempo de retorno a la posición inicial
Agregar el tiempo de sujeción y liberación
Agregar cualquier factor humano, etc.
Agregar tiempo por herramientas potencialmente desafiladas, etc.
Agregar tiempo por un empuje de máquina insuficiente, etc.
Utilizamos las tablas anteriores para estimar estos valores.